歐陽小春先生
工商管理碩士
中國注冊高級培訓師
中國注冊高級經理人
精益生產資深顧問
廣東省注冊安全主任
中國信息產業部防靜電協會會員
　　項目咨詢師簡介
　　歐陽小春先生，先后在中外企業擔任過高級工程師，生產部經理，品質部經理，人力資源經理，運營總監，常務副總經理，總經理職位，其工作經驗在五金，塑膠，電子，化工等行業曾從事制造系統管理長達15年之多，具有豐富
的現場改善實戰經驗及扎實的理論知識。
在2005年曾派往通用汽車公司學習通用汽車公司的管理系統。
在2006年曾派住日本豐田公司學習精益生產管理系統。
在2008年曾派往寶潔公司學習寶潔的管理系統。
　　項目咨詢師簡介
　　歐陽先生自2008年開始從事咨詢行業，為眾多企業進行生產現場改善，在生產人機工程現場改善推行方面具有相當豐富的實踐經驗，曾經輔導過的企業有
----------香港派龍國際有限公司下屬的兩個工廠
----------龍升電子有限公司
----------升港電業制造廠
---------深圳創維電子有限公司
----------深圳比亞迪
----------深圳特普羅展
----------東莞步步高
----------深圳迪比科電子科技有限公司
----------深圳金威源技股份有限公司
。。。。。。等企業
　　項目實施的方法及步驟
　　1、工藝流程重造
分析現有生產、工作的全過程：
哪些工藝流程不合理，
哪些地方出現了倒流，
哪些地方出現了停放，包括儲藏保管、停放狀態、保管手段（如儲存容器配備、貨架配備、設施條件）、有無積壓狀態？
哪些工藝路線和環節可以取消、合并、簡化？尋找最佳停放條件，確定經濟合理的工藝路線。　　
東莞嘉凱企業管理顧問有限公司
　　2、平面圖分析是否合設計合理　
　　即向平面布置要效益。仔細檢查和分析工廠平面布置圖、車間平面布置圖和設備平面布置圖，分析作業方式和設備、設施的配置，按生產流程的流動方向，有無重復路線和倒流情況，找出不合理的部分，調整和設計一種新的布局，使生產流程在新的布置圖上路線最短，配置最合理。
　　3、流水線上算一算　　
　　即向流水線要效益。研究流水線的節拍、每個工序的作業時間是否平衡，如果發現不平衡，就要通過裁并、簡化、分解等等手法，平衡流水線。消除因個別工序緩慢而導致的窩工和堆積。
　　4、動作分析測一測
　　即向動作分析要效益。研究工作者的動作，分析人與物的結合狀態，消除多余的動作、無效動作或緩慢動作，如彎腰作業、站在凳子上作業、蹲著作業、作業場所不暢、沒有適合的工位器具、人與物處于尋找狀態等，通過對人的
動作和環境狀態的分析和測定，確定合理的操作或工作方法；探討減少人的無效勞動，消除浪費，解決現場雜亂，實現人和物緊密結合，提高作業效率。
　　5、搬運時空壓一壓　　
　　即向搬運時間和空間要效益。據統計，在產品生產中搬運和停頓時間約占７０－８０％，搬運的費用約占加工費的２５－４０％，要通過對搬運次數、搬運方法、搬運手段、搬運條件、搬運時間和搬運距離等綜合分析，盡量減少
搬運時間和空間，尋找最佳方法、手段和條件。　　
　　6、人機工程擠一擠
　　即向人機聯合作業要效益。人和設備構成了人機工程，在分析時要分析作業者和機器在同一時間內的工作情況，有無窩工、等待、無效時間，通過調整工作順序改進人機配合，尋求合理的方法，使人的操作和機器的運轉協調配合，將等待時間減少到最大限度，充分發揮人和機器的效率。　
　　7、關鍵路線縮一縮
　　即向網絡技術要效益。將現有的工序和作業流程繪制成網絡圖。從中找出關鍵路線，然后從非關鍵路線上抽調人財物，加強關鍵路線，或采用平行作業。交差作業等等形式，實現時間和費用的優化。　　
　　8。場所環境整改（現場5S）
　　分析生產，工作環境是否滿足生產，工作需要，人的生理需要，分析現場還缺少什么物品和媒介物，針對不同類別場所的問題，提出改進建議，開展整理，整頓，清掃，清潔，素養，安全六項活動，做到永遠保持整潔美觀的狀態
，對于現場暫時不用的物品必須按指定位置擺放好；對于不用的物品必須清除現場；對于常用的物品隨手可得，確保現場通道暢通，工作臺面規范，美觀，整潔，使場所和環境在時間上或空間上實現整體優化。
　　項目咨詢流程
　　項目導入
　　一：明確目標
管理層明確目標導入的原動力及需要達成的戰略目標。
組織內部的推動，顧客及供應鍵的外部推動。
由專業的咨詢師帶領公司內部改善團隊達成目標。
　　項目咨詢流程
　　二：理念變革
管理層需要破除這種觀念-------“我們的企業基礎太差了”根本無法實行精益生產現場改善！
管理需要建立革除--------“我們已經實行過企業管理或現場改善，但效果不明顯。”
全公司需要革除-------“生產現場的改善就是生產部門內的事情，與其它部門無關的觀念。”
　　項目咨詢流程
　　三。參觀學習
懷著“空懷心態，虛心學習”的心態去參觀學習別人已經改善成功的企業。
樹立觀念，心動不如行動，迅速組織企業內部改善團隊，并合理配置相關資源。
　　四：全員建立改善意識
全員參與精益生產現場改善的知識。
改善團隊積極的宣傳有關改善活動，形成一種具有活力的氛圍，達到一種良性的企業文化。
定期評估各個改善團隊或個人的成果，對于表現優秀者給予獎勵，不達標者予以處罰！起到獎懲公平公正。
　　項目咨詢流程
　　五：需要高層決策
高層管理把現場精益生產改善作為公司戰略對待。
高層管理把“改善項目“作為一把手工程”來推動。
　　六：確立改善為導向文化
在公司內部設立KPI，建立獎懲考核機制。
在公司內部各層次建立關鍵指標，進行考核，設計考核方案。
把改善項目實施的全程納入公司績效考核機制中。
嚴格按考核方案執行，絕不手軟。
　　項目實施流程
　　七：建立有利于改善的管理機構
建立推行管理變革的組織架構。
強化項目改善的人力資源配置，并明確各崗位的職責。
借助于專業的咨詢師策劃和輔導，成立項目改善小組。
實施有計劃的硬件資源配置。
　　項目實施流程
一.全面診斷------來自專業審核師的診斷。
二.項目規劃------來自專業改善項目經理的策劃。
三.選擇時機------在企業處天戰略突破的時候推動精益生產變革。
四.確定目標------把精益生產改善項目作為公司戰略的一部分。
五.組建團隊------建立由專業咨詢師協作的改善團隊。
六.試點切入------從急迫而又易于改善的項目入手。
七.全面實施------全公司員工參與精益改善。
八.成果改善------科學的項目效益評估和定期的成果匯報。
九.持續改進------推動組織全流程的持續改進。
十.盡善盡美------改善項目的維護和流程的持續優化。
改善項目的流程和實施時間安排
　　一。企業初步診斷：（花2人*2天時間）
　　　　　　　　　　企業需求了解→現狀調查→初步數據收集→初步方案作成
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　↓
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　初步方案形成
　　二。詳細診斷（花2人*4天時間）　　　　　↓
　　　　　　　　　　　現場綜合審核→實施方案作成→實施方案報告→客戶溝通
　　三。項目實施（花2人至少半年以上時間）　↓
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　實施方案確定
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　↓
　　　　　　　　　　　　　項目實施項目回顧→項目結案→項目后續跟蹤
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 ↓
　　　　　　　　　　　　　　　　　　項目實施完成
　　我們幫助客戶實現總體目標和解決問題
　　一。長期目標
追求卓越
持續改進
行業標桿
我們幫助客戶實現總體目標和解決問題
　　二。1-3年中期目標
建立一套完整的標準化生產管理系統，使生產效率提升30%以上。
建立一套準時交付的供應鏈看板管控系統，使倉庫及在線倉存價值下降30%以上。
建立一套穩定的品質管控系統，使不良品率下降5%以上。
建立有效運行的企業信息管理系數，包括國家宏觀政策研究，產業環境分析，竟爭對手分，企業內部環境分析等，建立公司的核心能力，竟爭戰略和運行系統。
建立公平公正和附有激勵作用的目標管理和績效考評系統。
我們幫助客戶實現總體目標和解決問題
　　三。6個月--12個月短期目標
在局部領域建立精益生產管理系統，使局部生產現場管理得到明顯改觀。
部分生產線的生產效率明顯得到提升。
車間生產現場的5S 目視化管理，局部區域得到大副度改善。
部分產線的員工及管理人員的管理意識明顯得到提升。
我們幫助客戶實現總體目標和解決問題
　　三。6個月--12個月短期目標
部分產線建立穩定的品質管控系統。
建立初步的考核系統。
建立公司范圍的改善文化。
在公司范圍內建立初步的成本管理和效益核算系統。
在公司范圍內建立質量問題和效率改善數據庫。
　　問題解決的共同原則
每周或每兩周的工作計劃。
每周或每兩周的工作計劃總結會議。
每月至少開展兩次教育訓練。
每月進行一次項目進展評估。
每月KPI評審。
每季度經營戰略經營計劃評審。
每半年進行經營改善效果評比。
每年進行年度管理績產總結。
改善項目完成后的效益
對于改善項目的效益要對增值的角度去理解，確定是否有新增的額外收益？新增效益可以是有形和無形兩種。
　　有形的收益可以從以下幾個方面去理解：
減少了作業員，也就意為著提高了效率，可以用PPPH人均產值來衡量。
車間及倉庫的原材料或半成品，成品的占用資金減少了，占用資金變成了流動資金，提高了資金周轉率。
在制品或原材料存放的空間節省了，就意為可以用于擴大生產或節省了房租。
　　改善項目完成后的效益
產品周轉所需要的容器減少了，也就意為著減少了用于存放物品的容器成本投入。
產品的搬運過程減少了，從而減少了搬運過程中防護不當的損耗，降低了不良成本的損耗。
產品的搬運過程減少了，提高了工作效率。
有了一套完善的看板物流管理系統，使停工待料的時間減少了，提高了工作效率。
過程的標準化管控程度上升了，不良品或返工品減少了，所以不良質量成本大降低了。
改善項目完成后的效益
　　無形的收益可以從以下幾個方面去理解：
顧客投訴減少
新客戶不斷增加
老客戶滿意度明顯提升
生產周期縮短
生產計劃達成率上升
準時交付率上升
需要客戶協助及提供的相關資料
　　PMC需要提供的資料:
最近6個月的訂單情況，最好按照不同生產工藝不同系列的產品分類。
最近12個月的訂單準時交付率的數據統計。
最近12個月物料的準時交付率的數據統計。
相關部門需要提交的資料
生產部需要提供的資料：
最近6個月不同系列產品的人均生產效率統計數據。
最近6個月待料停工的時間統計。
最近6個月生產人數的統計。
最近6個月的修理報表。
相關部門需要提交的資料
　　品質部需要提供的資料：
最近6個月不同系列產品的直通率的數據統計。
最近6個月不同系列產品的不良品現象的統計數據。
最近6個月不同系列產品排在前5位不良品原因的統計數據。
最近6個月的IQC來料檢驗異常的統計數據。
最近6個月生產制程檢驗異常的統計數據。
最近6個月QA成品檢驗異常的統計數據。
　　內審不符合項報告
管理評審報告。
客戶投訴報告
8D報告
相關部門需要提交的資料
工程部需要提供的資料：
最近6個月的生產設備的利用率統計數據。
最近6個月的生產設備的故障率統計數據。
生產設備清單。
生產設備維修記錄
生產設備的保養計劃。
生產設備的維護記錄。
工藝流程圖隨意抽取一個型號
作業指導書隨意抽取一個型號
PFMEA/C.P
相關部門需要提交的資料
財務部需要提供的資料：
最近6個月全廠總工資額的數據收集。
生產一線員工的工資總額的數據收集。