企業精益生產的核心是通過消除生產全流程中的浪費（如庫存、等待、過度加工），優化資源配置，實現 “以較少投入創造較大價值”，同時提升產品質量與客戶滿意度，是制造業降本增效的核心管理模式。
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精益生產并非單一工具，而是基于 5 大核心原則的系統性管理思維，所有實踐需圍繞原則展開：
價值導向：以客戶需求定義 “價值”，只保留能為客戶創造價值的活動（如產品核心功能加工），剔除無價值活動（如多余的檢驗、庫存堆積）。例如，客戶只關注產品性能，過度的包裝、非必要的工藝優化均屬浪費。
價值流優化：梳理從 “原材料采購→生產加工→成品交付” 的全價值流，識別其中的 “浪費點”（如物料等待、工序瓶頸），通過重組、簡化流程，讓價值流動更順暢。例如，將分散的加工工序集中布局，減少物料搬運時間。
流動生產：打破傳統 “批量生產、批量搬運” 模式，實現 “單件流” 或 “小批量連續流動”，避免在制品堆積。例如，通過 U 型生產線布局，讓物料從投入到產出連續流動，減少中間庫存。
拉動式生產：以 “客戶訂單” 或 “下游工序需求” 拉動上游生產，而非按計劃盲目生產，避免過量生產導致的庫存浪費。例如，下游裝配工序需要 100 個零件，上游加工工序僅生產 100 個，而非提前生產 200 個備用。
持續改善（Kaizen）：建立全員參與的改善機制，通過日常小改進（如優化操作動作、調整設備參數）積累大效益，而非依賴一次性重大變革。例如，車間員工通過觀察，將零件取放路徑縮短 10cm，長期積累可顯著提升效率。
